ワイヤー放電加工とは？精密部品で採用する判断ポイント

工具が届きにくい形状や、切削力による変形を抑えたい部品に有効です。最終的な工程は、図面全体、ワーク高さ、公差、面粗さ、数量を確認して決定します。

• 板厚方向に貫通する閉じた穴・異形輪郭
• 狭い溝、小さな内コーナーR
• 焼入れ鋼など切削が難しい導電性材料
• 加工負荷を抑えたい細長い部品

平面、止まりポケット、3D形状、大きな除去量には、一般にマシニング加工が経済的です。非導電性材料はワイヤー放電加工できません。素材加工と下穴加工をマシニングで行い、重要輪郭のみワイヤー加工する複合工程も有効です。

閉じた輪郭ではワイヤーを通すスタート穴が必要です。加工完了後、中央部は抜き落ち部となるため、断線や加工面の損傷を避けるよう保持・除去方法を検討します。形状によっては小さなつなぎを残し、最終工程で除去します。

小さな内コーナーRは加工できますが、Rゼロの完全な角形状にはできません。実際のRはワイヤー径、放電ギャップ、加工条件で決まります。上下で輪郭が異なる形状やテーパー加工では、上面・下面形状と角度を明確にし、ワイヤー走行と精度を確認します。

仕上げ回数は寸法、側面の真直性、面状態に影響します。回数を増やすほど時間とコストも増えるため、機能上必要な水準に合わせます。VietTechでは図面上の重要特性を確認し、一般測定具、高さ測定機、三次元測定機などから適切な方法を選定します。

• 重要寸法と公差を明確にする
• 対象面に面粗さを指示する
• データムと最終測定状態を定義する
• 検査成績書・証明書の要否を示す

要求情報を明確にすることで、工程、加工時間、技術リスクを適切に評価できます。

• 公差、データム、面粗さを記載した2D図面
• 材質、供給状態、熱処理仕様
• 試作・量産数量と希望納期
• ワーク高さ、最小内コーナーR、テーパー仕様
• 指定済みの場合はスタート穴、抜き落ち部、つなぎ位置
• 検査、提出書類、梱包、納入条件

見積回答前に、図面、材質、加工基準、ワイヤー経路、抜き落ち部の保持、加工回数、測定方法を確認します。対応可能な公差と面粗さは一律の数値ではなく、部品形状ごとに評価します。